Moule de moulage sous pression haute pression

High Pressure Die Casting Mold
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Moule de moulage sous pression haute pression

Les moules de coulée sous pression à haute-pression sont des équipements de processus clés pour le formage de précision des alliages d'aluminium, axés sur le développement de moules très complexes, à longue durée de vie-et stables. Tirant parti des technologies de moulage sous pression, de science des matériaux et d'équilibre thermique, ces moules transforment les conceptions de produits 3D en outils de production de masse -efficaces, au service d'industries telles que l'automobile, les télécommunications et les outils électriques, et contribuant à l'allègement, à l'intégration et à l'optimisation des coûts des produits.

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Présentation du produit

Moule de moulage sous pression-haute pression

Définition de base

Capacités et avantages de base

Capacités-complètes d'ingénierie des processus :Grâce à la simulation du flux de moule dans la phase de conception initiale, nous optimisons les systèmes d'injection et autres systèmes, permettant le développement de grands moules intégrés (0,5 à 2,5 m² ou plus) et obtenant des parois ultra fines -densité de 1,0 à 1,5 mm.

Fabrication de précision :Sélection d'aciers pour moules tels que H13 et DIEVAR en fonction des exigences, application d'une trempe sous vide et d'un traitement cryogénique profond, usinage sur cinq-axes pour la précision, et impression 3D ou perçage de précision pour créer des canaux de refroidissement conformes.

Essais de moules et assistance à la production de masse :Les fenêtres de processus sont verrouillées pour former des instructions de travail ; des manuels de maintenance, une assistance à distance et des services de remise à neuf ou de mise à niveau des anciens moules sont fournis.

Champs d'application

Véhicules à énergies nouvelles : carters moteur, carters batteries, etc. ;
Équipements de communication : filtres 5G, boîtiers de modules optiques, etc. ;
Outils électriques : boîtes de vitesses, embouts de moteur, etc. ;
Electronique grand public : boîtiers d'ordinateurs portables, composants de maison intelligente, etc.

Processus de développement

Lancement du projet (clarification des matériaux tels que ADC12, volume de production, etc.) – Analyse CAE et DFM – Conception détaillée du moule – Usinage et assemblage de précision – Essai du moule et débogage du processus (soumission du rapport T0) – Réception et livraison

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Foire aux questions

Q1 : Comment évaluer le retour sur investissement et contrôler les risques pour les moules de coulée sous pression à haute-pression ?

R : La simulation CAE réduit les coûts d'essai-et-d'erreur ; les matériaux en acier sont sélectionnés en fonction du volume de production afin de minimiser les déchets, et les coûts du cycle de vie sont optimisés pour améliorer le retour sur investissement.

Q2 : Comment la qualité des pièces hermétiques est-elle assurée ?

R : Des systèmes d'échappement à vide poussé-et des portes optimisées sont conçus à l'extrémité du moule. Les paramètres de pressurisation et de pression de maintien sont verrouillés à la fin du processus, combinés à une détection des défauts aux rayons X- et à des tests d'étanchéité à l'air pour vérification.

Q3 : Quelle est la durée de vie des moules de coulée sous pression à haute-pression et quels facteurs l'influencent ?

R : Pour les pièces standard, l'acier H13 peut atteindre 150 000 à 300 000 cycles ; les pièces-à forte demande utilisant de l'acier de qualité supérieure peuvent atteindre 500 000 à 800 000 cycles. La durée de vie est principalement influencée par le traitement thermique de l'acier, le refroidissement, les paramètres du processus et la maintenance.

Q4 : Quelle est la valeur de l’analyse du flux de moule ?

R : L'analyse du flux de moule permet de prédire et d'éliminer rapidement les défauts, d'optimiser le refroidissement pour augmenter la productivité et d'améliorer la structure du moule pour prolonger la durée de vie.

Q5 : Que faut-il prendre en compte lors de la conception du moule lorsque le produit nécessite un usinage CNC ?

R : Utilisez une donnée d'usinage unifiée, réservez uniformément une surépaisseur d'usinage de 0,5 à 1,0 mm et concevez avec une pré-compensation basée sur les tendances de déformation.

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